Réfection du haut-fourneau B
de Sidmar en 2001
L. Bonte, R. Dhondt, R. De Pauw,
S. Van Campe, H. De Langhe (Sidmar)
En 2001, Sidmar a redémarré son haut-fourneau B de
l’usine de Gand, dans une configuration profondément
modernisée. La conception du fourneau et la réalisation
de la réfection se sont échelonnées sur une période de
36 mois. Le nouveau haut-fourneau B a une capacité de
2,05 Mt de fonte par an.
avec un système qui a été modernisé pour l’occasion.
Pendant le remplissage du haut-fourneau, la trajectoire
des matières est déterminée grâce à un système de
mesure d’impacts sur des barres placées dans le talus de
chargement. Le profil du talus est suivi grâce à un profi-
lomètre à ondes ultra-courtes. Les informations
recueillies permettent de comparer la répartition des
charges aux données du modèle de chargement.
Modifications constructives
Le haut-fourneau B dispose de trois cowpers à puits
intégré. Les blindages n’étaient pas endommagés, mais
l’état des réfractaires était préoccupant. Après une cam-
pagne d’inspection minutieuse par endoscopie, il a été
décidé de commencer par réparer le cowper B2, le plus
endommagé. Ce cowper a été arrêté 42 jours avant le
début de la réfection, pour que sa remise en état soit
achevée lors de la remise à feu du fourneau. Les deux
autres cowpers ont été réparés pendant la période de
réfection du HF B. En cas de retard, le cowper A3 du HF
A aurait pu être connecté au HF B. Les descentes de vent
et la circulaire ont d’autre part été nettoyées et gunitées.
Le blindage du haut-fourneau B a été conservé, mais le
diamètre du creuset a été augmenté grâce à l’utilisation
de staves plus minces. Le garnissage en réfractaire du
creuset a été remplacé selon une philosophie qui a fait
ses preuves : double couronne de blocs de carbone
microporeux en paroi et revêtement multicouches au
fond. Le maçonnage a été conçu de manière à limiter les
endommagements dus aux contraintes thermiques et
mécaniques.
Du creuset jusqu’au gueulard, le refroidissement est fait
par staves. La capacité des tours de refroidissement de
l’eau utilisée a été augmentée de 40 000 à 50 000 kW. En
raison des bons résultats obtenus avec les staves en
cuivre déjà installés lors de la campagne précédente, le
nombre de rangs équipés ainsi a été augmenté de 4 à 9,
depuis le creuset jusqu’à mi-cuve. Les staves en cuivre
déjà en place n’ont pas été remplacés. Au-dessus de ces
rangs, jusqu’au gueulard, le refroidissement est assuré
par des staves en fonte.
Instrumentation et automatisation
Il a été décidé de ne pas remplacer la totalité des équi-
pements de contrôle bien qu’ils soient en service depuis
1989. C’est le HF A qui sera équipé d’un nouveau sys-
tème de contrôle lors de sa réfection en 2003, et son
ancien système pourra fournir des pièces de rechange au
HF B si nécessaire. Des adaptations ont cependant été
faites en vue de nouvelles fonctionnalités éventuelles. Le
système de surveillance a pour cela été conçu comme un
système ouvert.
Au niveau du plancher de coulée, les modifications faites
ont eu pour but de créer un environnement de travail de
haute sécurité et de mettre en place des équipements faci-
litant la surveillance et l’automatisation des opérations.
Ces équipements sont répartis sur deux étages. En raison
du manque de place, l’intervalle entre trous de coulée est
de 104°. La machine de bouchage et la machine de
débouchage sont situées du même côté du trou de coulée.
Les machines de bouchage sont équipées d’une mesure
de volume de la masse projetée et sont télécommandées.
De nouveaux équipements destinés à réduire la pollution
de l’air ont été mis en place. Le pont roulant de 75 t a été
remis à neuf. La salle de contrôle de la halle de coulée
est directement reliée à la salle de contrôle principale.
De ce fait, le personnel de la halle de coulée est davan-
tage impliqué dans le process du haut-fourneau.
De nouveaux dispositifs de mesure ont été mis en place :
une sonde de chargement, un système de détection d’im-
pacts. Le HF B était d’autre part déjà équipé d’un pro-
filomètre à micro-ondes.
L’ordinateur de process de niveau 3 a été modernisé,
compte tenu de l’évolution des technologies informatiques.
Préservation de l’environnement
Des dispositions ont été prises pour la qualité de l’air, la
gestion de l’eau et la limitation des nuisances sonores. Le
système de granulation du laitier a subi une révision
approfondie. Un système de dépoussiérage a été mis en
place dans la halle de coulée. Un nouveau silencieux limi-
tant le bruit a été placé à la sortie de la vanne d’évacua-
tion du vent froid. Dans la zone de préparation des
charges, un dépoussiérage avec filtres à manches a été
installé et le pot à poussières a été redessiné pour que le
soutirage des poussières ne s’accompagne d’aucun envol.
Équipements périphériques
Les installations de chargement ont été inspectées et les
éventuelles réparations ont démarré bien avant le début
de la réfection. La double trémie du gueulard et le skip
de chargement ont été remis en état. La zone de charge-
ment fonctionne de manière totalement automatique,
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La Revue de Métallurgie-CIT
Mars 2002